Formation Autodesk Moldflow

À propos de notre formation Autodesk Moldflow – Optimisation des cycles

Autodesk Moldflow est un outil incontournable pour simuler le procédé d’injection plastique, en analysant avec précision les comportements thermiques et mécaniques des matériaux dans le moule. Dans un contexte industriel où la réduction des temps de cycle est un levier de compétitivité majeur, la maîtrise des outils d’optimisation devient essentielle pour les plasturgistes, outilleurs et ingénieurs process.

Notre formation « Optimisation des cycles » s’adresse aux professionnels souhaitant aller au-delà des analyses de remplissage classiques, afin d’identifier les phases critiques du cycle et de mettre en place des solutions techniques concrètes : réglage des paramètres de traitement, amélioration du refroidissement, réduction des défauts liés aux temps de maintien ou de compactage. Elle repose sur une approche appliquée, fondée sur des études de cas et des exemples tirés de l’industrie.

Grâce à des simulations avancées réalisées dans Autodesk Moldflow Insight, vous apprendrez à modéliser des circuits de refroidissement, analyser les écarts thermiques, équilibrer les zones de moulage et valider les gains potentiels sur les cadences de production. Cette formation vous permettra de contribuer efficacement à l’optimisation des performances des moules et à la rentabilité des lignes d’injection plastique.

Nos formations Autodesk Moldflow sont proposées dans toute la France, notamment à Paris, Lyon, Marseille, Lille, Bordeaux, Toulouse, ou encore Strasbourg. Nous assurons également des sessions à distance avec encadrement individualisé, pour s’adapter à vos contraintes géographiques et logistiques.

Objectifs de la formation Autodesk Moldflow – Optimisation des cycles

Cette formation a pour objectif de doter les ingénieurs, techniciens méthodes et concepteurs de moules des compétences nécessaires pour analyser et réduire les temps de cycle d’injection plastique à l’aide d’Autodesk Moldflow. Elle permet de comprendre les interactions entre les paramètres de process, les propriétés thermiques et la géométrie des pièces afin d’optimiser le rendement industriel sans compromettre la qualité.

Les participants apprendront à simuler les différentes phases du cycle d’injection – remplissage, maintien, compactage, refroidissement – en ajustant finement les paramètres de traitement. Ils sauront interpréter les résultats liés aux échanges thermiques, identifier les goulets d’étranglement et tester plusieurs variantes pour améliorer la cadence tout en maintenant la conformité géométrique.

La formation introduit également les outils avancés de Moldflow dédiés à la gestion du refroidissement, à l’optimisation des circuits thermiques et à l’analyse des temps critiques. Les stagiaires seront formés à produire des rapports techniques exploitables, à justifier les choix de process, et à mieux dialoguer avec les services industrialisation et production.

À l’issue de la session, les participants seront en mesure de conduire des études fiables d’optimisation de cycle, de proposer des ajustements pertinents sur les moules ou les paramètres de presse, et de contribuer activement à la performance globale de la chaîne d’injection.

Programme de formation Autodesk Moldflow – Optimisation des cycles d’injection

Introduction à l’optimisation des cycles dans la simulation d’injection plastique

• Compréhension du cycle complet d’injection plastique : de la fermeture du moule à l’éjection de la pièce finie
• Analyse des étapes clés impactant le temps de cycle : remplissage, maintien, refroidissement, ouverture
• Présentation des objectifs industriels liés à la réduction de cycle : productivité, économie énergétique, usure des moules
• Rôle stratégique de la simulation numérique pour anticiper, diagnostiquer et réduire les temps morts

Environnement Moldflow dédié à l’optimisation

• Configuration avancée de Moldflow Insight pour les études de performance temporelle
• Paramétrage des séquences de simulation pour dissocier et isoler les étapes du cycle
• Exploration des réglages spécifiques aux simulations thermiques et de compactage
• Personnalisation de l’affichage des résultats pour l’analyse comparative entre cycles

Analyse approfondie du temps de remplissage

• Étude des vitesses d’injection et de leur impact sur la qualité de la pièce et la durée du cycle
• Identification des goulets d’étranglement géométriques ralentissant l’écoulement
• Paramétrage des profils d’injection pour équilibrer débit, pression et cisaillement
• Optimisation de la stratégie d’injection pour minimiser les fronts de flux divergents

Optimisation de la phase de maintien et compactage

• Impact du temps et de la pression de maintien sur la qualité finale : retrait, poids, contraintes internes
• Réglage des durées de maintien en fonction du volume injecté et des caractéristiques du moule
• Analyse de la transition entre remplissage et maintien pour réduire les pertes énergétiques
• Stratégies pour ajuster le profil de maintien afin de limiter le cycle sans compromettre la qualité

Étude détaillée de la phase de refroidissement

• Évaluation des échanges thermiques entre la pièce, le moule et le circuit de refroidissement
• Influence de la température du moule sur le retrait, les contraintes résiduelles et le gauchissement
• Utilisation du module de refroidissement pour simuler l’efficacité des circuits existants
• Optimisation des canaux de refroidissement : géométrie, positionnement, matériaux

Techniques de réduction globale du temps de cycle

• Comparaison entre plusieurs scénarios de cycle en modifiant un ou plusieurs paramètres-clés
• Utilisation de l’analyse paramétrique pour identifier la configuration optimale
• Application du Design of Experiments (DoE) pour tester rapidement des variantes multi-critères
• Exploitation des résultats de Moldflow pour alimenter une démarche d’amélioration continue

Résultats de simulation et indicateurs de performance

• Interprétation des temps de remplissage, de maintien, de refroidissement et de cycle total
• Utilisation des outils de reporting pour communiquer les gains en productivité potentiels
• Création de rapports illustrés avec courbes, animations et vues comparatives
• Préparation de livrables techniques pour validation en production ou en bureau d’études

Études de cas et mises en pratique

• Analyse de cas industriels où la réduction du temps de cycle a permis des gains significatifs
• Résolution guidée d’un cas d’étude complet sur une pièce complexe
• Comparaison entre le cycle simulé et le cycle réel mesuré sur presse d’injection
• Discussion sur les limites de la simulation et complémentarité avec l’expérimentation

Bonnes pratiques pour garantir une optimisation efficace

• Méthodologie rigoureuse pour l’optimisation : phase d’analyse, phase de test, phase de validation
• Conseils pour fiabiliser les résultats : qualité du maillage, choix du matériau, réalismes des conditions
• Erreurs fréquentes à éviter : réglages irréalistes, simplifications excessives, mauvaise interprétation
• Capitalisation sur les simulations précédentes pour enrichir la base de données de conception

Conclusion et ouverture vers des approfondissements

• Résumé des apports de la formation et des gains potentiels en productivité industrielle
• Positionnement de cette formation dans un parcours complet : de la première injection au surmoulage avancé
• Préconisations pour poursuivre avec des modules spécialisés : refroidissement, gauchissement, injection multi-matière